Holz Automation gewinnt den German Innovation Award mit einzigartiger Montageanlage für die Willi Elbe Group

Der German Innovation Award, verliehen vom Rat für Formgebung, zeichnet branchenübergreifend Produkte und Lösungen aus, die sich vor allem durch Nutzerzentrierung und einen Mehrwert gegenüber bisherigen Lösungen unterscheiden. Unser Partner Holz Automation konnte mit unserer vollautomatischen und neuartigen Kreuzgelenkmontage-Anlage, die 2016 im Werk Pfedelbach und in der Folge in Rippershausen erfolgreich in Betrieb genommen werden konnte, die Jury genau von diesem Unterschied überzeugen. Ein großer Erfolg für unseren Automationspartner, ein großer Erfolg aber auch für die Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft der Willi Elbe Group, wenn es um wirtschaftliche Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung geht.

Innovationen, die Zukunft gestalten und das Leben verbessern, gibt es in allen Branchen. Manchmal sieht man sie auf den ersten Blick – oftmals aber auch nicht. Das will der German Innovation Award ändern. Er macht großartige Leistungen für ein breites Publikum sichtbar und sorgt für eine erfolgreiche Positionierung am Markt.

Die Jury des German Innovation Award setzt sich zusammen aus unabhängigen, interdisziplinären Experten aus Industrie, Wissenschaft, Institutionen und Finanzwirtschaft. Die Bewertung der Einreichungen erfolgte nach den Kriterien Innovationshöhe, Anwendernutzen und Wirtschaftlichkeit. Die Innovationsstrategie sollte Aspekte wie soziale, ökologische, ökonomische Nachhaltigkeit und den Energie- und Ressourceneinsatz berücksichtigen. Auch Faktoren wie Standort und Beschäftigungspotenzial, Langlebigkeit, Marktreife, technische Qualität und Funktion, Materialität und Synergieeffekte spielten eine entscheidende Rolle im Jurierungsprozess.

Die erste Kreuzgelenkmontage-Anlage bewährt sich nunmehr seit 3 Jahren im harten Produktionsalltag und ist nicht mehr wegzudenken – doch bis zur Inbetriebnahme dieser einzigartigen Produktionsanlage war es eine schwierige, vor allem aber lange Geburt. Die Geschichte geht zurück bis ins Jahr 2010, als die Willi Elbe Group ihren Automationspartner Holz damit beauftragte, die bestehende Kreuzgelenkmontage mit den Kernprozessen Spreizen und Pressen komplett neu anzudenken. Eine Marktanalyse ergab, dass es kaum vollautomatische Kreuzgelenkmontageanlagen auf dem Markt gibt. Die meisten Einrichtungen sind reine Handmontageanlagen, wo die Press- und Haltekräfte mittels Hydraulik oder wie bei den bis dato bei Elbe im Einsatz befindlichen Kreuzgelenkmontagen mittels Kniehebeltechnik eingebracht werden. Gemeinsam wurden folgende Ziele einer Neuentwicklung definiert: Der Spreiz-Pressprozess muss vollautomatisch ablaufen, die Pressprozesse müssen anhand von Kraft-Weg-Pressungen während des Prozesses geprüft werden können, auf den Einsatz von Hydraulik ist gänzlich zu verzichten. Nach jedem Montageprozess soll direkt eine Qualitätsprüfung mittels einer Beugemomentenprüfung nachgeschaltet werden, so dass bei einer fehlerhaften Vormontage nicht ein komplettes Kreuzgelenk weggeworfen werden muss. Zudem sollte die bei Elbe vorhandene lineare Hebelprüfung überarbeitet und automatisiert werden.

Der Durchbruch zur Realisierung einer solchen Anlage gelang im Mai 2012 in einer langen Präsentation in Tamm, als uns die Fa. Holz von den Vorzügen jedes einzelnen Prozesses innerhalb einer Rundtaktlösung überzeugen konnte.

Neben dem rein wirtschaftlichen Erfolg zeigte sich die Jury vor allem hinsichtlich den Argumenten begeistert, die die neuartige Fertigungsanlage zum Thema Ressourcenschonung beiträgt:

Platzbedarf:
Anstatt der neuen Kreuzgelenkmontage-Anlage müsste man vier heute marktübliche Anlagen kaufen, um dieselbe Produktionsmenge zu erhalten. Hierbei wäre mindestens die doppelte Standfläche angefallen.

Reduzierung von Abfall:
Für die Prozessstationen wird eine Presseinrichtung verwendet, bei der sechs Servomotoren die Press- und Spreizaufgaben übernehmen – auf die marktübliche Hydraulik (Abfall durch Filtereinrichtungen, Öltausch bzw. Nachfüllen, Leckagen…) kann komplett verzichtet werden.

Energieeinsparung:
Durch den Einsatz neuester Steuerungen und Motorenkomponenten konnte der Energieaufwand um 1/3 reduziert werden.

Wir danken der Holz Automation auch an dieser Stelle für Ihre Nachhaltigkeit bei der Realisierung und gratulieren ganz herzlich zum Award.